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엘라스토머

엘라스토머는 변형 후에 원래 형태로 돌아갈 수 있는 특성을 지닌 유기 재료입니다. 천연 엘라스토머는 수세기 동안 나무에서 채취되었고 지우개에서 자동차 타이어에 이르기까지 여러 용응 분야에서 사용되어오고 있습니다. 지난 백 년 동안 많은 합성 엘라스토머가 개발되었습니다. 합성 엘라스토머는 내마모성 또는 화학적 친화성 같은 특정한 요건을 충족시키도록 처리되었습니다. 레이저 절단과 제판이 엘라스토머에 대해 많이 사용되는 공정입니다. 레이저 마킹은 덜 자주 사용됩니다. 엘라스토머 공급업체를 보려면 재료 공급업체 목록을 참조하십시오.

엘라스토머 샘플

엘라스토머 유형









레이저 공정 종류

레이저는 신규 제품 개발에서 대량 제조에 이르기까지 재료 공정의 영역을 확대하는 견인차 구실을 하고 있습니다. 모든 레이저 공정에서 레이저 빔의 에너지는 재료와 상호작용하여 어떤 방식으로든 재료를 변형시킵니다. 각 변형(또는 레이저 공정)은 레이저 빔의 파형, 출력, 사용률, 반복률을 정밀하게 조정하여 제어됩니다. 이러한 레이저 공정은 다음과 같습니다.

모든 재료는 레이저 빔이 상호 작용하고 그에 따라 재료를 수정하는 방식을 지시하는 고유한 특성을 가집니다. 엘라스토머에 대해 가장 많이 사용되는 공정은 다음과 같습니다


레이저 절단 - 엘라스토머
CO2 레이저 빔의 에너지는 대부분의 엘라스토머에 쉽게 흡수되어 레이저 빔 경로에 직접 놓여있는 재료가 빠르게 가열되고 증발됩니다. 레이저 출력이 충분히 높다면 레이저 빔이 재료를 완전히 관통해 절단합니다. 대부분의 엘라스토머는 레이저로 절단할 때 빠르게 증발되어 매끈하고 곧바른 절단면이 생기고 열 영향부가 최소화됩니다.

레이저 제판 - 엘라스토머
일정한 깊이로 재료를 제거(제판)할 수 있도록 CO2 레이저 빔의 출력이 제한될 수 있습니다. 레이저 제판 공정을 사용해 엘라스토머 표면에 복잡한 패턴과 디자인을 새겨넣을 수 있습니다.

레이저 마킹 - 엘라스토머
실리콘 같은 일부 엘라스토머의 경우 파이버 레이저를 사용해 재료를 제거하지 않고 시각적인 마크를 생성할 수 있습니다. 하지만 이렇게 생기는 마크는 흐릿합니다. 따라서 부품 번호 또는 기타 식별 마크를 엘라스토머에 새겨넣을 때 레이저 제판 공정을 더 많이 사용합니다.

결합 공정
엘라스토머를 이동시키거나 다시 고정할 필요 없이 위에 설명한 레이저 절단과 제판 공정을 하나로 결합할 수 있습니다.







일반적인 엘라스토너 레이저 시스템 고려 사항

플랫폼 크기 - 레이저 가공할 최대 크기의 엘라스토머를 거치할 수 있을 정도로 충분히 크거나 더 큰 물체를 가공하기 위해 클래스 4 기능을 마련해야 합니다

파장 - 10.6마이크론 파장이 거의 모든 엘라스토머에서 잘 흡수되고 레이저 절단, 제판, 마킹에 권장됩니다

레이저 출력 - 작업할 공정에 따라 선택해야 합니다. 50-150 W(CO2 레이저)가 엘라스토머 레이저 절단과 제판에 가장 좋습니다. 50 W 미만의 레이저는 생산성이 낮습니다. 레이저 출력이 더 높을수록 레이저 절단과 제판이 더 빠릅니다

렌즈 - 엘라스토머 레이저 재료 가공에는 2.0 렌즈가 가장 일반적인 공정 렌즈입니다

배기 장치 - 엘라스토머 레이저 절단, 제판, 마킹 장비에서 레이저 공정 중에 발생되는 가스와 입자를 제거할 수 있을 정도로 유속이 충분해야 합니다

에어 어시스트 - 엘라스토머 레이저 절단과 제판 중에 발생되는 가스와 입자를 제거하는 데 도움이 되도록 레이저 초점 근처에 공기를 분사합니다.



엘라스토머 레이저 재료 가공에 대한 환경, 건강, 안전 고려 사항

레이저와 재료의 상호 작용에서는 거의 항상 기체 유출물 또는 미립자가 생성됩니다. 엘라스토머 레이저 절단과 제판에서 발생되는 유출물에는 다양한 휘발성 유기 화학물(VOC)이 들어 있고 외부 환경으로 배출시켜야 합니다. 또는 여과 시스템으로 처리한 후 외부 환경으로 배출해야 합니다. 엘라스토머 연소가 레이저 가공 공정의 기본 원리이며 화염이 발생할 수 있습니다. 따라서 엘라스토머 레이저 재료 가공에 대해 항상 관리 감독이 이루어져야 합니다.